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面向塑料零部件批量生产的3D打印技术，需要同时满足速度、精度和质量三个方面的要求，但目前商业化的3D打印设备通常难以同时满足这三个要求。根据麻省理工新闻（MIT News），一家诞生于麻省理工学院的创业公司正在开发一种兼顾打印速度、精度和质量的材料喷射3D打印设备。该设备的核心技术是机器视觉和机器学习系统，它们就像3D打印设备的眼睛和大脑，实时监控着打印过程，从而提高这种3D打印技术的打印质量、速度，并扩展可打印材料的范围。 [图片] Inkbit的3-D打印技术可以大批量生产多材料物体（如上图所示的夹管阀） [图片] 带“眼睛”和“大脑”的多材料3D打印技术 Inkbit是2017年从麻省理工学院计算机科学与人工智能实验室（CSAIL）分离出来的公司。该公司从DARPA和强生公司获得了研究经费资助，打印技术为材料喷射技术，打印机配备机器视觉和机器学习技术。机器视觉技术在打印过程中扫描每个打印层，并纠正其中出现的错误。机器学习系统用于预测材料的翘曲行为，这些人工智能技术能够学习打印材料属性并预测其行为。 [图片] Inkbit 的3D打印设备中配有专有的高速扫描系统，在每层材料沉积后生成地形图。在后续的打印中，任何与预期几何形状不同的差异都会被校正。这些数据还用于训练机器学习算法，该算法通过学习每种材料的属性预测它们的行为，从而确保3D打印设备快速准确地构建零件。视觉识别系统为每个3D打印提供完整的数字记录，实现3D打印部件的质量控制。2016年，Inkbit的四位工程师将机器视觉技术与3D打印相结合的想法进行商业化。他们的任务是使机器视觉系统赶上机器的生产速度。他们首先使用光学相干断层扫描（OCT）扫描仪改善3D打印设备的“眼睛”，该扫描仪使用长波长的光以100微米的分辨率透过材料表面。由于可用的OCT扫描仪扫描速度太慢，无法扫描3D打印部件的每一层，因此Inkbit构建了一个定制的OCT扫描仪，据称其速度比目前市场上的其他产品快100倍。 [图片] 当打印和扫描打印层时，机器视觉和机器学习系统可以实时自动纠正任何错误，并主动补偿变幻无常的材料的翘曲和收缩行为。Inkbit的设备中没有辊子和刮刀，这将进一步拓展设备可打印的材料范围，制造一些容易卡住刮刀的难打印材料。与其他3D打印技术一样，最终在生产中应用的关键是打印材料。Inkbit开发的非接触式材料喷射3D打印技术能够满足很多具有苛刻性能要求的新材料，包括弹性达到800%的弹性体和能够承受高达170°C高温的树脂，以及打印不同软硬度的多材料零部件。还包括制造一些传统制造工艺中常用的硬材料，如硅胶和环氧树脂，这些材料通常用于绝缘电子产品以及各种消费品，健康产品和工业产品。这类材料属于难以进行增材制造的材料，在打印时通常会出现分布不均匀、堵塞、以及边缘收缩等问题。Inkbit的创始团队一直在麻省理工计算机科学与人工智能实验室研究这些问题。 [图片] Inkbit 公司表示，这一3D打印设备能够准确、灵活的制造零部件，例如制造结构性电子零件，如果将芯片或其他电子元件放置在打印区域，3D打印设备可以精确地在电子元器件周围打印材料。其应用方向还包括隐形矫正器生产、睡眠呼吸暂停面罩等。Inkbit 所提供的材料喷射3D打印技术是一种多材料打印技术，即同时沉积不同的材料并进行数字混合。Inkbit系统每小时可沉积4.5千克材料，同时构建精确到数十微米的零件。该打印机配有3种构建材料和支撑材料，并可扩展至8种。设备采用模块化架构，组件可快速更换，维修和升级，并配有自动构建板加载和后处理工艺。 这一3D打印技术的研发人员表示，之前多材料3D打印机被用于制作原型，还没有被用于真正的生产，Inkbit的多材料喷射3D打印设备是面向批量生产的。Inkbit 目前已经研发出生产级的多材料喷射3D打印设备，该公司在今年年底前开始销售3D打印产品，首家试点用户是强生公司。明年，开始销售3D打印设备。

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近期，利比亚的班尼瓦利德高等工程技术学院机械工程系的研究人员采用确定性筛选实验设计（definitive screening design，DSD）方法，探讨层厚、空气间隙、填充角度、打印方向、挤出丝宽以及外壳圈数等FDM工艺参数对PC-ABS打印件耐磨损性能的影响。 [图片] 图1. FDM工艺参数 磨损试验在24℃干燥环境下，以10N正压力作用在高35mm，直径6mm的试样上，摩擦头转速300r/min，每个试样摩擦10000转后测试计算磨损量。磨损量（Specific wear rate，SWR）的计算公式如下： [图片] 结果显示，随层高的增加，试样的SWR值升高（即耐磨损性能降低）。通过观察0.1mm和0.3mm层的试样，较低的层高设置打印出的试样具有更好的打印质量和表面质量，从而降低了接触面的摩擦力。由于空气间隙的增加产生了孔隙结构，从而降低了试样的密度，导致SWR值下降。填充角度的增加引起了磨损率的显著降低，因为当填充角度为90°时，挤出丝的打印方向与试样宽度方向平行，各填充角度的试样表面结构见图2。而不同的打印方向产生不同程度的阶梯效应，从而影响磨损性能。当挤出丝和外壳圈数为中间值时，试样具有更好的耐磨损性能。 [图片] 图2. （a）主要效果图；（b）不同光栅角度对零件表面的影响 该研究采用确定性筛选设计来研究FDM工艺参数对比磨损率的影响。总结得出，光栅角度、层厚、打印方向和外壳圈数是影响FDM打印件磨损性能的最显著的参数。其中磨损率随着层厚和打印方向的减小而减小，但随着光栅角的增加而减小。此研究探讨了工艺参数与磨损机理之间关系，并检测打印件的实际磨损程度和微观结构，同时也为FDM工艺参数对其他材料磨损性能的影响，提供了理论基础。 参考文献： Ahmed M O , Hasan M S , Lal B J . Analysis of wear behavior of additively manufactured PC-ABS parts[J]. Materials Letters, 2018, 230:261-265. 供稿人:朱思尧、王玲 供稿单位：机械制造系统工程国家重点实验室

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总部位于旧金山的辅助设备开发商UNYQ与宜家合作，为游戏社区生产3D打印产品。UNYQ的联合创始人兼首席执行官Eythor Bender说：“长期以来，游戏社区一直被忽视，因为家具和配件功能性和定制性，以及美学上都要符合个人喜好。现在我们有能力解决这些个人的独特需求，并且能够保护和改善他们的游戏。” [图片] 3D打印手腕支架原型正在使用中定制3D打印产品 UNYQ成立于2014年，早期为上肢和下肢截肢者制造一系列个性化假肢盖。最近，该公司已经开始开发一种“全腿”解决方案。在公司的最新产品系列中，这些专业知识现已转移到专业游戏产品上。游戏玩家通常花费大部分时间静止，执行重复动作，这可能导致手腕和脊柱上的巨大身体疲劳。因此，定制的贴身产品可以减少受伤的可能性并提高舒适度。为了帮助了解如何最好地为游戏社区设计产品，该公司利用了斯德哥尔摩地区学院（一家教育电子竞技公司）的专业知识。结合该学院和Carbon的3D打印技术，UNYQ和宜家为游戏玩家开发了三个3D打印配件的原型，名为UPPKOPPLA，意为瑞典语“在线”。 该系列包括一个生物识别手腕支架，可以保持游戏玩家手腕与键盘的正确高度，减少肌腱的压力。柔软的通风键帽使键盘感觉像是游戏玩家手指的物理延伸。便携式鼠标“bungee”，用于将用户的鼠标电缆固定到位，防止缠结并实现完全的移动自由。为了3D打印这些产品，UNYQ使用了生成设计。根据Bender的说法，这种建模方法和增材制造工艺简化并缩短了供应链，使其可以在不同产品中轻松复制，并允许个人参与设计过程。 [图片] 这不是两家公司第一次合作为游戏市场生产产品。 2018年6月，宜家和UNYQ为专业游戏玩家开发了符合人体工程学的椅子，让他们可以长时间舒适地坐着。这把名为UBIK的椅子使用3D打印和身体扫描来定制，以便以理想的姿势为玩家提供支撑。

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据外媒报道，位于德国亚琛的弗劳恩霍夫激光技术研究所（ILT）正在开发一种能够在一个过程中进行切割，焊接和3D打印的多功能激光系统，该系统的项目称为MultiPROmobil。这个项目由Dirk Petring博士领导。 [图片] 正在修改多功能激光头以实现金属3D打印。图片来自Fraunhofer ILT / Twitter。 弗劳恩霍夫协会是一家总部设在亚琛的德国组织。它由72个独立的研究机构组成，包括Fraunhofer ILT。这些研究所对3D打印的发展产生了重大影响，ILT引领了未来增材制造（FutureAM）项目，并致力于创建低失真LPBF。Fraunhofer Society成员的其他项目包括多光子光刻和TwoCure 3D打印机，采用不同的支持方法。 ILT的MultiPROmobil项目于2018年11月开始。由欧洲区域发展基金（ERDF）和北莱茵 - 威斯特伐利亚州资助，该项目将运行三年。与该项目的研究所合作的还有另外三个德国合作伙伴：激光系统制造商Bergmann＆Steffen，软件解决方案提供商CAE Innovative Engineering以及激光加工和咨询中心（LBBZ）。 目前，该团队正在修改激光专家Laserfact的组合头，以实现增材制造。相同的组合头已经能够使用单个激光头进行焊接和切割。一旦激光系统完成，将使用组合激光器制造半仿真车辆。该工艺的设计和仿真软件也正在与CAE Innovative Engineering的项目合作伙伴Digital Twins合作开发。

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为了纪念苏格兰发明家詹姆斯·瓦特的功绩，来自苏格兰格拉斯哥大学的学生们用3D打印技术制作了一个800个部件的蒸汽机模型。 [图片] 詹姆斯·瓦特是苏格兰发明家和机械工程师，被誉为工业革命的先驱。为了庆祝他逝世200周年，格拉斯哥大学的学生们举办了一系列活动来纪念他。 其中一个这样的项目涉及到3D打印一米长的博尔顿-瓦特蒸汽机模型，该模型最初由瓦特设计。这个项目是由JetX学生协会承担的，他们花了五个月的时间来制作这个模型。 “过去5个月一直很忙，但我们对最终的模型非常满意。整个构建过程使用了我们多年来在开发喷气发动机模型过程中学到的大量设计和原型实践。格拉斯哥大学(University of Glasgow)对与詹姆斯·瓦特(James Watt)的合作感到自豪，他的贡献让这里成为一个鼓舞人心的学习之地，”捷克斯总裁克里斯·特里安塔菲卢(Chris Triantafyllou)说。 为了制造蒸汽机，该团队打印了800多个部件，打印时间高达845小时。最终的蒸汽机模型将于6月6日在大学图书馆展出。 这是一个探索瓦特生活的大型公共展览的一部分。许多其他项目组成了为期一年的系列活动，以表彰那些在“启动”工业革命时花时间在大学工作的发明家。 该大学James Watt主席兼工程科学教授Colin McInnes教授说：“JetX团队在建造这个模型时取得了不可思议的成就，这是对詹姆斯瓦特在这二百周年纪念中的愿景的恰当赞扬。该发动机令人惊叹，并且不仅在这个项目中，而且在他们的自主喷气发动机设计中，他们的想象力，奉献精神和勤奋都归功于JetX。

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近年来，3D打印技术已成为中国制造业追逐的热点。华港科技采用的PLS、MLS设备及高性能粉末材料因高性价比、高质量、标准化等优势，引起了国内外客户的高度关注，青睐者的热情亦与日俱增。常州格力博是国内一流的园林工具研发制造型公司，产品涵盖园林工具、空压机、清洗机、发电机、非道路用车和家用电器等六大类。自2013年起，格力博将选择性激光烧结技术融入了其园林工具研发制造环节，使产品生产周期减少了30%，整个开发成本降低30%-40%，实现了电动工具制造模式的创新。 [图片] 2012年以前，格力博公司主要采用传统CNC技术进行手板制作，“与CNC相比，3D打印最大的优势是效率高，成本低。”格力博公司工业设计部部长李海平说：“以前一套产品下来需要10-15天才可以完成，现在使用选择性激光烧结技术，设计人员设计好三维图形后可以直接打印，3天就可以完成。原来CNC只能做两套模具，而3D打印设备可以同时打5套。”另外，像倒扣、内空的结构CNC则需要分拆做，然后拼装在一起，而3D打印则是一次成型，无需拼装，更甚的是，一些非常复杂、精细的模型CNC根本做不了。 另外，材料优势也是华港产品及服务受青睐的关键。我方使用的3D打印材料具有优异的强度和硬度，耐磨性能好，易于加工，极大地满足了格力博功能测试的需求。 [图片] 手电钻、割草机、伐木机到小型空压机、发电机等，格力博运用SLS、SLM技术制造的产品种类越来越丰富，每一个来格力博公司参观的客户，都感觉这是一个小型的园林工具制造“展览馆”。 据统计，格力博先后开发了多项拥有自主知识产权的产品，目前共拥有专利318项，另有95多项专利正在申请中。在新产品研发中，格力博常会需要在短时间内做出小批量的园林工具，并进行产品性能测试。3D打印技术为格力博提供了全方位的应用方案，每年帮助格力博研发300多款新产品，并成功创立自主品牌“Greenworks、Powerworks”，远销美国、加拿大和欧洲等国家和地区，目前自主品牌产品销售已占总出口量的30%，销售业绩每年都以20%左右的速度递增。 3D打印技术让传统制造业焕发新生命，通过格力博的需求，我们从一个侧面也了解到3D打印应用市场的需求，并通过需求来推动技术的进步。正是这种技术与应用、需求与市场的深度结合，极大地推动了3D打印技术在广度和深度上的不断发展。

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宜家和假肢公司Unyq、电竞公司Area Academy合作，为游戏玩家创造了一系列外设产品。该系列名为Uppkoppla，是“在线”的意思，为玩家提供3D打印的定制外设产品。首批推出的产品包括腕托、具备更优秀摩擦力的键帽，以及一个鼠标固线器。 [图片] Uppkoppla系列是由Unyq开发的一项技术创建的，该技术使用人体扫描技术创建契合个性化需求的3D打印物品。首批原型和可用于测量生物识别的APP将会在宜家的年底产品峰会Democratic Design Days上公布。 Unyq在其Instagram上解释道：“游戏玩家通常每天会花费大量时间坐在电脑前，这可能会对身体带来巨大的负担。”因此三方合作的目的是打造更符合人体工程学的游戏 配件 产品，并缓解压力。 [图片] 宜家目前仅发布了键帽、鼠标固线器和腕托三款外设，不过未来还会推出类似于游戏桌、椅子和桌面支架等产品。Uppkoppla系列产品将于2020年推出。

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近日，一队科学家团队在他们最近发表的论文“用于药物应用的3D打印制造的人造血管”中，研究人员不仅讨论了心血管疾病作为老年人死亡率的首要原因的危险，而且还讨论了通过3D打印制造人造血液的新方法。未来可以改善患者生活质量，减少心脏骤停的风险。 从目前来看，人造血管（ABV）已经提出了许多挑战，研究人员已经寻找其他血管支持方法。在这项研究中，研究人员试图用聚合物材料和生物陶瓷纳米粒子3D打印一种新的人造生物复合血管，所用的热塑性聚氨酯（TPU）由纳米晶羟基磷灰石（HA）纳米粉末组成。 [图片] 使用3D打印机，HA粉末和TPU聚合物的双组分生物纳米复合材料ABV的原理设计和构造 早在1912年，研究人员开始使用金属和玻璃管的组合为需要心脏手术的狗制造人工动脉。后来，更先进的研究表明，研究人员能够为动脉置换创造聚合物基质。药物治疗一直是治疗心血管疾病（CVD）患者的主要方法。随着研究人员开始制作人造静脉的过程，人们对适当的生物相容性材料给予了很多考虑。灯丝分三个步骤创建： 1、用牛骨制备纳米晶HA粉末，研磨10小时，然后加热至800-850℃3小时以纯化材料。 2、将TPU聚合物研磨成较小的颗粒，然后与HA粉末浓度混合。 3、将长丝3D打印以制成人造静脉，每个人造静脉的直径为6毫米。 [图片] ABV采用CAD软件设计; a）多个分支，b）两个分支，和c）使用实体工作软件的单分支 研究人员指出，虽然TPU的缺点是耐磨性和不同溶剂中的一些“缺乏透明度”，但优点更明显： 高强度 生物相容性 非粘性 极性高 “在高能球磨机中，TPU生物聚合物与各种浓度的HA功率（0,2.5,5和7.5 wt％）混合，”研究人员解释说。 “然后，将混合的复合粉末以特定的加热速率插入挤出机中。然后，用均化的TPU-HA长丝提取所得结果并将其插入3D打印机中。 [图片] a）设计双分支ABV，b）在简化3D软件中设计固体工程软件和ABV模型中的容器的方法，c）SEM图像的顶部和d）由3D打印机构建的SEM图像的横向视图（孔径：50- 100微米） 在评估机械和生物特性后，研究人员发现聚合物的生物降解性发生了变化并影响了机械性能。发现ABV能够在人体内“多次”发挥作用，并在高血压和肺静脉运动中存活。“......新的生物技术ABV紧密，灵活，抗凝血，同时它们还具有基于纳米技术的心脏心悸适应系统以及粘合剂内特定微观分子的加载。利用原子和分子水平的分析材料以及纳米技术使这些荆棘能够进入磁芯（干细胞）。当干细胞被吸收时，它们会覆盖茎的整个内表面并成为内皮细胞。研究人员表示，使用这些聚合物材料可以在人类ABV中进行移植，从而有助于为身体组织提供营养。 点评：虽然人造静脉的使用仍存在挑战，但研究人员表示，他们认为“血管置换势在必行”，尤其是那些静脉较小患者的替代血管。根据研究结果，分析模型和实验评估的结合可用于模拟动脉血管的微机械行为。还值得注意的是，血管的孔隙率显着影响静脉的剪切应力和弹性模量。在这方面，研究结果表明血液流变行为对剪切应力变化的显着影响。 [图片] 通过在a）酸性溶液中浸泡的3D打印制备的人造生物纳米复合材料的生物测试结果，b）在盐水溶液中的样品固定，c）SBF溶液21天

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中国的研究人员正试图改进用于分离油和水等作业的网格制作，他们的最新研究成果发表在《油/水混合物分离器的3D打印与原位破乳和分离》上。作者指出，有很多可以作为渐进式油水分离器的“希望候选者”可以作为进展。但是用于创建这种设备的真正合适的技术以及匹配的后处理方法一直难以捉摸，尽管目前有制造以下设备的技术： 撇油器 离心机 聚结器 浮选技术 [图片] （a）熔融沉积建模（FDM）3D打印过程的典型示意图。2、具有直径、层数、间距等参数的3D打印正交网格的设计。（c，d）具有通孔的铁/聚乳酸复合材料网格的光学和扫描电镜照片。 科学家们试图进一步寻找更好的工具，主要是在车间以及生产纺织品、皮革和石化产品的地区进行清洁活动。一个由3D打印机制造的网格也可以非常有助于清理漏油。他们的目标是打破油/水的组合，让它们变得非常稳定，从而难以将它们分开，并清理一个可能很大的区域。以前的研究人员已经为他们做了材料方面的工作，水凝胶能显示出最大的潜力。 研究人员说：“打印网悬浮在丙烯酸（AA）和丙烯酰胺（AM）溶液中，通过铁（II）介导的氧化还原反应的表面聚合，诱导PAA/AM水凝胶涂层、结合并在网上生长。”将无机盐浸泡在无机盐溶液中，加入水凝胶涂层中，以增强水包油乳状液的破乳作用。由于水凝胶涂层的超亲水性和水下超疏油性，超亲水性和水下超疏油性网格（S-USM）的水下油接触角在150°C以上，粘附力较低。” [图片] 美国电影制作插图水凝胶涂层工艺涉及N’甲基双丙烯酰胺（双）作为交联剂和过硫酸铵催化剂的聚合。 研究人员发现，含S-USM的盐是一种有效的分离剂。然后，研究小组使用四种不同类型的混合物进一步测试分离能力： 水中十二烷 水中柴油 水中植物油 水中原油 他们使用带有聚乳酸纤维的FDM 3D打印机来制作网格，然后使用实验室定制的设备，其中一个3D打印网格设置在两个玻璃管之间。通过收集的水与原水的重量比，测定了分离的成功率。 [图片] 3D打印球形油撇油器脱除浮油。（a）勺式撇油器和（b）桶式撇油器的设计。用勺式撇油机收集水中蓝色（c）十二烷的浮油；用桶式撇油机收集绿色（d）柴油的浮油。 用光学显微镜和动态光散射法检测了油水混合物在分离前后的液滴大小。此外，在光学显微镜下观察到分离过程的进一步表征，研究人员说：“利用多次重复实验进行了分离回收试验。此外，该筛网还被设计成一种特殊的球形撇油器，能够成功地收集浮油。” [图片] 水包油乳状液破乳分离的光学显微镜图像。（a-c）显示了AlCl3的破乳和冷凝过程。（d，e）同步破乳和分离过程的方案。（f–h）分离过程的光学显微镜，水通过S-USM渗透，使油滴位于筛网上方。（k）分离后乳状液在S-USM上的光学成像。 研究人员制作了两种不同类型的撇渣器——一种带有球形网的勺式撇渣器和一种符合人体工程学的直柄撇渣器，以及一种桶式撇渣器，还包括球形网和弯曲柄。两个撇油器在设计和使用上都取得了成功，从水中去除了油。 研究人员说：“将水凝胶涂层处理与3D打印的新制造技术相结合，可以制造出一系列特定的、有用的分离装置，为个人生活带来极大的便利。” 循环分离持续了90%试验非常成功。研究小组说，这显示了很高的重复性，含盐的S-USM能够快速破乳油和水的混合物。 该团队还能够享受其中一个更大的亮点，因为他们能够使用破乳和原位分离。破乳过程发生在含盐的S-USM表面，而水同时通过筛网渗透，使油留在上面。 “一个关键的创新是利用灵活的设计和制造3D打印以及随后的水凝胶涂层处理，”研究人员总结说。带有水凝胶涂层的球形撇油器制作简单，能够去除浮油。可实现各种油水分离器，以满足未来的需求，给个人生活带来极大的便利。考虑到它的简单性，这项工作可以为使用3D打印技术的新方法铺平道路，在分离、水凝胶、电子、智能机器人等许多领域中具有更实际的应用。 [图片] （a）单个铁/聚乳酸棒上水凝胶涂层生长的光学显微镜照片及反应时间。（b）观察水凝胶厚度从大约50μm增加到400μm，直至几乎堵塞孔隙，表明控制孔隙尺寸的可行性。 你可能会惊讶地发现网格对研究人员来说如此重要，从艺术装置到机器人结构和伤口愈合，它不仅可以在实验室实验中发挥重要作用，而且可以在设计、工程和制造要求中发挥重要作用。

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[图片] 又是一年的 Computex，自然也就又到了迎广（In Win）带来了新概念机壳的时候了。今年的第九代概念机壳名为「蛹」，是迎广在 将 3D 打印技术应用到机壳上的尝试，试图通过「蛹」来更掌握 3D 打印所能带来的各种在外型和结构上的可能性。 [图片] 蛹的名称自然来自这有机的外型，中间安装主机板和其他电脑组件的框架，以及下面支撑的中柱都是铝合金的材质，而外面的「壳」则是光敏树脂 3D 打印而成。这外壳的形状大多是双层的结构，中间「洞」的大小与链接角度都是是经过电脑计算的成果。「量产」版每一个的外型都会是独一无二的，迎广还会随着出货的机壳附上一个小号的模型，上面记载着机壳的序号。由于打印这么大型的 3D 组件不容易，而且还要做不少磨光、填补、上漆等事后的处理，因此迎广预期今年稍晚开始接受订单时，售价有可能高达 US$4,000 之谱，而且每周的产量可能也只有一两个而已。未来改善流程有机会降低花费的时间与售价，但是否能降到能推出面向一般消费者的程度，迎广也没有把握。 [图片] 相对比较「亲民」的，是迎广的「Alice」布质机壳。Alice 本身是塑料的框架，配置和一般桌机相对比的话，就如同是把正面朝下放置一般，由下方进风，上方排风，所有的连接口也都在上方。这么一来迎广就能以一整片不间断地以布料包覆剩余的四面，彷佛为机壳套上了袜子一般。采用布料的好处除了易拆除、易清理之外，也可以轻易换装不同的外观图样或布料材质，甚至从内部打光也有完全不同于现有机壳的风味。这机壳当然就没有蛹的生产困扰，预计今年下半年可以以大约 US$50 左右的价位面市啰。