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3D打印由于其众多优势，变得越来越重要了… 3D printing is becoming more and more important thanks to its many advantages. [图片] 正在加工的3D打印零件。来源：大陆 为了面向全球的工艺推广 近日，总部位于德国汉诺威的汽车行业制造公司Continental AG-大陆在德国开设了一家增材制造卓越中心。该公司表示计划利用新的卓越中心在其制造部门推广和实施增材制造生产。除了增材制造技术，大陆工程服务公司的Karben工厂还拥有高性能数控机床，注塑和激光焊接系统，以及用于印刷电路板装配的最先进的电子制造系统。 这些不同的生产设备以及用于各种环境的测试设施组合起来，通过小批量制造技术的结合和验证，创造了一个理想的创新环境，可以为每个创新的产品组合出合适的制造技术和工艺。在这里，工程师们可以对组件进行3D扫描，编辑三维图形，然后用3D打印新的设计。3D打印工艺降低了生产成本，缩短了生产时间。 3D打印由于其众多优势而变得越来越重要。大陆设立这个卓越中心正是由于增材制造零件的不断增长的需求而作出的回应。凭借大陆在Karben的卓越中心，现在能够测试这些制造技术组合，开发新流程和程序，并在全球范围内推广生产，实现更大范围内的产业化。 Review 大陆是德国运输行业制造商。主要产品为轮胎，制动系统，车身稳定控制系统，发动机喷射系统，转速表，以及其他汽车和运输行业零部件。大陆是世界第四大轮胎制造商，排在普利司通，米其林和固特异之后。在收购了Siemens VDO之后 ，大陆已成为全球五大汽车零部件供应商之一。 大陆已购入多台EOS M 290系统。EOS M 290的体积为250 x 250 x 325 mm，可直接从计算机辅助设计（CAD）数据中快速、灵活且经济高效地生产金属零件。该系统直观的用户界面、兼具开放和标准化参数设置的智能软件概念以及改进的过滤系统专为工业生产而设计。随着米其林，大陆等对3D打印的重视程度日渐提高，3D打印在中国的轮胎模具制造企业将出现怎样的布局？ 中国生产轮胎模具的企业约100家左右，规模以上的约30家左右，主要包括山东豪迈、广东巨轮、开阳模具、山东大王金泰、山东万通模具等，其中，产能达到2000套以上的有七家企业。市场领导者为山东豪迈科技和广东巨轮。其中山东豪迈，广东巨轮等，不仅仅实现了规模化的生产，颇有迈向国际化的趋势。山东豪迈现已成为世界轮胎模具研发与生产基地，年产各类轮胎模具20000套，与全球前75名轮胎生产商中62家建立了业务关系，是世界轮胎三强米其林、普利司通和固特异的优质供应商，轮胎模具国际市场占有率25%以上，轮胎模具出口额占国内同类产品的90%以上。 山东豪迈已经将金属3D打印技术用于轮胎模具的研发中，并拥有铂力特等金属3D打印设备，从而再一次奠定了市场竞争中的优势，获得后来者难以逾越的经验积累的时间优势。

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近日，英国跨国制造商GKN航空航天发动机系统宣布与美国航空航天制造商普惠-Pratt＆Whitney扩展其风险和收益分享合作伙伴关系（RRSP），在3D打印方面加强合作。 [图片] 飞机发动机动力总成。来源：GKN航空航天发动机系统 加深合作借力发力 GKN航空航天发动机系统将利用3D打印-增材制造技术为GTF系列的Pratt＆Whitney PW1500G和PW1900G发动机开发制造风扇壳安装环和风扇垫片。根据，GKN航空航天发动机系统，3D打印能够大大减少原材料的使用，降低产品生命周期能源成本，有助于减少碳排放。Pratt＆Whitney GTF发动机系列于2016年投入使用。从那时起，该发动机已实现其承诺的减少燃油消耗16％至20％，并显着减少碳排放和噪音足迹。 [图片] 普惠带有3D打印零部件的发动机。来源：普惠 作为GTF系列的一部分，为巴西航空工业公司E190-E2飞机提供动力的PW1900G发动机和为空中客车A220飞机提供动力的PW1500G发动机将被列入RRSP计划。在计划中，GKN航空航天发动机系统负责设计和制造涡轮机排气壳（TEC）和中间压缩机壳（IMC）以及发动机的低压涡轮（LPT）轴的制造。合作的加深也加强了GKN航空航天发动机系统参与这些发动机项目的投入水平以及作为普惠发动机部件长期供应商的角色。此外，GKN还为普惠提供用于空中客车A320neo系列飞机和三菱支线飞机（MRJ）的组件。 RRSP计划中，GKN用到的一项增材制造工艺是将金属丝原料与安装在机械臂上的激光器相结合，用金属丝激光金属沉积（LMD-w）的方式实现金属3D打印过程。就在本月，GKN还继续加强与美国橡树岭国家实验室（ORNL）的合作，并达成1780万美元的协议，委托ORNL为其搭建新型增材制造生产单元–Cell 2，这个增材制造生产单元采用LMD-w技术，开发大型飞机部件。 [图片] GKN委托ORNL搭建的增材制造单元。来源：GKN GKN还参与了欧盟 – 加拿大资助的AMOS项目 ，该项目旨在开发定向能量沉积 （DED）技术，用于修复航空航天中使用的部件。 Review 3D打印附加值创造的能量正在获得验证。随着GE的LEAP引擎揭开了GE在3D打印领域真正的大赢家面目，整个航空航天业界的企业悉数加大了对3D打印的投入。GKN与普惠加强合作可以说只是航空航天界增强3D打印投入的“冰山一角”。3D打印，在航空航天领域已经显现出指数级增长的附加值创造能量。正如GE所感叹的3D打印的革命：这个部件的核心部分只有核桃般大小，却改变了GE制造航空发动机的方式 3D打印的零件搭载到了空客A320neo和波音737 MAX飞机的LEAP发动机上。而该款发动机在2018年底总订单数量也已经超过1.6万台，总价值超过2,360亿美元。在刚刚2019年6月刚过去的巴黎航空展上，LEAP发动机再次获得了550亿美金的订单。3D打印正在催生下一代飞机的设计与制造。一步之差很容易带来千里之差，同行必须投入更大的代价，才能缩小差距。普惠在全线加强其3D打印的投入，并且在与合作伙伴合作的过程中，采取了全程参与的方式，对推动3D打印获得认证起到关键的作用。 就在前不久，普惠测试的3D打印整体叶盘（IBR）进入到第二阶段。而另外一家，赛峰3D打印的LEAP发动机润滑装置已获得EASA1和FAA2适航当局的认证。赛峰加强了决心，利用3D打印无可否认的优势，开发出一系列通过传统生产方法无法制造的新设计的特定零件。就在近日，基于Arrius直升机发动机，赛峰集团还推出了用于直升机的Add +发动机原型，其30％的部件采用增材制造（3D打印）技术制造而成。这项开发工作始于2018年初，目前正在进行组装，将在2020年秋天进行地面运行。、 在这里，我们可以深度的感受3D打印领域的两个道理： - 3 D打印的优势在于生产那些传统加工方式难以加工出来的产品，从改变产品设计的源头创造制造业附加值。如果从事3D打印工作，并没有发挥这个优势，这意味着附加值创造没有发挥出来。 - 3D打印与应用的结合不是一蹴而就的，需要长达数年甚至是十几年的积累，这个过程是缓慢且折磨心智的，然而，缺乏这个积累过程，就无法获得后期指数级增长的模式，无法获取附加值创造的果实。

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金属3D打印初创公司VELO3D去年凭借其创新的无支撑激光粉末床融合工艺脱颖而出，与大多数金属系统相比，它提供了更多的设计自由度。自公司于2018年商业化以来，人们就知道航空航天制造业是其最大的目标市场之一，从那时起，该行业至少有两家原始设备制造商正在使用其Sapphire 3D打印系统制造部件。近期，它刚刚宣布与位于科罗拉多州的Boom Supersonic建立合作关系，该公司致力于打造历史上最快的超音速客机。 [图片] “Boom正在重新设想整个商用飞机的体验，包括设计、构造和使用的材料。VELO3D首席执行官表示，我们的技术旨在帮助像Boom这样的创新者重新思考可能的情况，在很少或没有后期处理的情况下赋予先进的设计能力，并使一种全新的生产方法成为可能。”Boom需要的不仅仅是原型，我们很高兴能帮助他们为飞机创造第一个3D打印金属部件，这个部件的移动速度将超过声速。” Boom成立于2014年，由多位投资者提供支持，拥有130多名员工，帮助实现其愿景：使用超音速旅行，让居住在其中的人们更容易接触到世界。该公司希望将企业、家庭和文化更紧密地联系在一起，并且已经认识到3D打印将有助于加速这一过程。最近，Boom重新与Stratasys建立合作伙伴关系，为其XB-1超音速演示飞机制造3D打印部件，这正是VELO3D将要做的事情。 “高速航空旅行依赖于经证实安全、可靠和高效的技术，通过与VELO3D合作，我们将与增材制造领域的领导者保持一致，为XB-1打印飞行硬件。VELO3D帮助我们了解了金属增材制造的能力和局限性以及它可能对我们的超音速飞机产生的积极影响。”Boom超音速XB-1生产主管表示，“我们期待在XB-1飞行后分享有关飞机开发和改进系统性能的详细信息。” [图片] 55座，马赫2.2（1,687英里/小时）的飞机是第一架独立开发的超音速喷气式飞机，由超过3,700个部件组成，结合多种先进技术，如改进的三角翼平台、有效的可变几何推进系统和先进的碳纤维复合材料。由于演示飞机——一个被称为“婴儿吊杆”的验证平台——具有如此苛刻的精度、性能和功能要求，为了可靠地提供安全和高效的飞行，吊杆正在使用VELO3D的智能融合技术来制造喷气机的金属飞行硬件，因为它提供了更多的设计功能。喷气机，因为它提供更多的设计自由度，过程控制和质量保证；这些品质在挑战性设计环境中至关重要。 Boom还与VELO3D合作，以利用其客户支持合作伙伴关系、市场专业知识和保证一致生产质量的能力。超音速飞行公司希望通过利用金属3D打印，它将能够提高系统性能并加速其XB-1的发展。最终会以两倍音速飞行，以及未来任何一架飞机都如此。 这两家公司已经共同进行了验证试验，这些试验在准确的性能和成果方面取得了成功。 VELO3D开发了两个3D打印的钛合金飞行硬件部件，这将是ECS系统的一部分，并确保超音速飞机能够在任何条件下进行安全飞行；这些部件将于明年初安装在原型飞机上。此外，该公司还为Boom提供了3D打印引擎“鼠标”，用于验证增材工艺。 引擎“鼠标”在VELO3D蓝宝石系统上进行3D打印 Boom Supersonic的制造工程师在一篇VELO3D博客文章中说：“这些鼠标允许进行高发动机操作线测试，确保我们能在所有条件下实现安全飞行。”“3D打印鼠标帮助Boom执行测试计划并验证预测，并进一步推动该计划。”Boom Supersonic不仅与VELO3D合作，还获得3D打印飞行硬件，而且该公司的工程师也有机会熟悉3D打印在超音速飞机方面的局限性和能力。

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6月26日，清锋时代正式启用全新品牌标识 [图片] 从此，LuxCreo！ 美国心理学家艾伯特·梅瑞宾的调查指出：在全部的信息传递效果中，高达93%的人际沟通是利用非语言进行的，仅有7%的沟通是通过语言进行的。LuxCreo即是清锋时代新的“视觉锤”，本着以客户为中心，不懈地探索与学习，向新的挑战和机遇 Say Hi ! [图片] 探索与思考，Lu xCreo的诞生之路 3D打印又名增材制造，是具有战略意义的创新数字化制造革命的关键性技术。但3D打印（特指光固化3D打印）的原理依然鲜为人知。打印原理，通俗的讲就是特定波段的紫外光照射到液态光敏树脂形成固化的一种制造方法。而Lux在拉丁语里是光，Creo是制造，这便是LuxCreo的由来了。我们希望LuxCreo的“光与制造”传承拉丁语这一古老语种的严谨与准确，表现出融合、汇聚、多元、跨界的未来行为。 配合应用领域的业务扩张，清锋对品牌VI进行了全面升级，并于6月26日正式上线。新版Logo更加年轻有活力，且方块组成的点阵切片结构取自光投影图形元素及业务多元化的融合之意。 [图片] 初心与使命，让先行者勇往直前 2016年4月，CEO姚志锋在母校附近的一间不足30平米的小公寓里创建了今天的清锋时代，而品牌的书写从这天开始。成立至今，清锋时代深得行业认可，现已申请53项专利，斩获多项创业创新大奖，并完成多轮融资，近期将进入批量生产阶段。2019年6月26日，“清锋时代”带来全面的品牌升级，打造“企业品牌化”，走向国际视野。 融合与汇聚，积攒更多后备力量 从2017年10月的2名员工，到今天的70余人，公司在人才战略上投入了巨大精力。如今，团队成员汇聚了清华大学、剑桥大学、佐治亚理工学院、宾夕法尼亚大学、沃顿商学院、帝国理工学院等国际一流学府的高端技术人才和高管人才，并完成了北京、宁波、台北、美国硅谷四地运营的商业版图。 过去的几个月，公司进行了组织机构调整，加大了内部培训力度，梳理了公司文化和制度，引进了具有丰富管理经验的人才，为LuxCreo迈向行业“领袖者”而准备。 多元与跨界，探索更多发展之路 过去这两年消费升级让产品不断分层与细化，高科技的应用、智能设备的介入也让整个制造业体系发生了革命性的变化。而LuxCreo不仅仅停留在单一领域，未来会朝着多元、跨界的方向发展，同时个性化、品质化将是研发产品的重点。预计2024年，在运动品领域，将达成5000万双定制化鞋底的产能。整合这套可复制的标准化生产服务体系后，LuxCreo也会在消费品、汽车、医疗、交通物流等多个领域开展业务。 全新品牌升级后的LuxCreo，将继续依托“LEAP™极速打印”技术，建立集设计、材料和生产为一体的新型制造模式和生态。未来，也许只有想不到，没有做不到。 [图片] 打破创新的边界，支撑世界的想象 我们相信清锋时代的这次改变，无论对内部的文化打造，还是对外部的品牌树立，都将是一次重大变革，也为行业领袖者地位打下坚实基础。

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2019年6月27日，从外媒获悉，三星电子正在使用新墨西哥州3D打印公司Optomec的Aerosol Jet 5X系统实现下一代电子产品生产。该5轴系统配备了先进的视觉和过程控制，旨在生产3D打印电子设备，如天线，传感器和模塑互连设备（MID），功能范围从10微米到毫米。 [图片] Optomec Aerosol Jet 5X 3D打印系统 气溶胶喷射印刷技术 Optomec的气溶胶喷射印刷（AJP）是一种在2D和3D基板上的制造技术。这消除了对引线键合的需要 - 例如，在3D堆叠芯片上印刷电连接或用于LED芯片制造。此外，打印模块集成到AJP系统中，用于高分辨率电子电路和设备，用于快速原型设计，产品开发和小批量生产。AJP工艺使用的墨水如金属液滴形成结构。该公司还是LENS 3D打印技术的创造者，该技术使用激光烧结金属粉末。今年早些时候，Optomec发布了采用该技术的新型独立系统LENS CS 600和CS 800。 Optomec的客户组合包括GE，波音和飞机制造商联合技术，ARDEC的增材制造工厂，内布拉斯加大学，NASA和空军研究实验室。 [图片] Optomec堆叠模具电子3D打印 3D打印电子产品 此前，位于马萨诸塞州的Draper实验室的一个团队使用Optomec气溶胶喷射打印机复制了部分无线蓝牙收发器。 此外，来自华盛顿州立大学的3D打印结构的研究人员使用AJP技术，这种结构类似于天然沙漠的错综复杂的框架。 此外，三星电子还与Energica公司合作进军增材制造领域，Energica是Energica Ego的制造商，这是意大利首款拥有3D打印部件的街道合法电动摩托车。 合作伙伴的Smart Ride项目促成了Bolid-E摩托车的开发，其中包括3D打印组件，如前后大灯和尾灯支架。

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Concreative是欧洲建筑公司Freyssinet旗下的混凝土增材制造企业，已在迪拜建立了他们的第一家3D打印工厂。Freyssinet的中东印度区域主管Khalil Doghri表示，“我们之所以在迪拜建立工厂，一方面是一年前技术的成熟到来，另一方面是阿联酋决定成为一个主要的3D打印建筑推广市场。我们开发了将建筑师的想法和工程师的要求结合在一起所需的上游和下游服务，并将阿联酋航空的目标付诸实践。” 迪拜建筑3D打印 法国建筑公司VINCI的子公司Freyssinet与迪拜的工程公司econstruct和Drawlink结盟，去年成立了Concreative公司，将新的建筑3D打印服务整合到阿联酋。其6轴3D打印臂能够高精度地沉积粘土和混凝土。Concreative的一份声明解释说：“由于系统的多功能性，我们能够探索新的复杂建筑形状，这些形状使用标准方法开发成本高昂，甚至无法创建。”“我们的解决方案是提出完整的综合服务：设计，制造和安装。这项创新不仅体现在3D打印系统中，还体现在我们的设计和制造方法中。由于我们的创新技术，我们希望融合建筑师的想法和工程师的限制。“ [图片] 3D打印混凝土结构 推进迪拜建筑业 具体源于VINCI前瞻性创新实验室Leonard的内部创业者计划。 该公司旨在利用3D打印技术，使迪拜的水泥节省高达70％。 “建筑师和设计师现在可以设计和生产复杂的混凝土建筑和结构元素。 这项新技术消耗的原材料更少，反应更灵敏，更清洁，更安静，更安全。““我们的重点将放在传统的建筑方法不可能的地方，例如复杂的建筑设计，我们将看到越来越复杂的建筑，如未来博物馆。”Concreative的3D打印工厂的建立与迪拜雄心勃勃的使命一致，即在未来六年内在25％的新建筑中实施3D打印。 [图片] 迪拜最初宣布的计划是在2015年建造世界上第一个3D打印结构。该项目就是由 Killa Design 建筑事务所设计的未来办公室项目。这是世界上第一个功能齐全、可以永久使用的3D打印办公室。该3D打印设备配备了一个自动化机械手臂，以实现长达17天的打印过程，并能够在两天内在现场安装。另外还采用了超级保温层系统，并采用了计算机控制制造技术，形成了一个具有独特而又复杂的几何形状的建筑围护结构。该办公室目前是迪拜未来基金会的所在地。 迪拜市政府的规定该项计划将于2019年开始实施，通过逐步实施后实现2025年的战略目标。

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从事轻型、低功耗合成孔径雷达设备和雷达图像处理的公司IMSAR 开发了一种高空雷达设备，这是一种小尺寸、重量轻、功耗低的雷达。这种高空雷达设备得益于经过军事验证的雷达技术，以及一种小型化的3D打印铝制天线阵列。 [图片] 3D打印波导天线，来源：IMSAR 轻量化、紧凑功能集成 据了解，IMSAR 高空雷达基于其现有的SWaP NanoSAR C雷达技术，新高空雷达能够在超过1万8千米（约60,000英尺）的高空，以多种操作模式运行，并能够在平流层环境中连续运行。 [图片] IMSAR的耐久性高空雷达 左上为IMSAR的NanoSAR雷达电子组件，右下为以太网交换机和板载处理器，以及Optisys的3D打印波导天线。 IMSAR高空雷达中安装了一种功能集成的铝制3D打印天线阵列，这一天线是由Optisys公司开发的。为保证高空雷达能够在HALE飞机严格的要求下运行，Optisys在设计上进行了创新，该阵列集成了多个喇叭、波导组合器、安装结构和热特征，制造技术为选区激光融化3D打印。根据IMSAR，集成化的设计使天线阵列所需零件数量减少了94%，并减少了高空雷达系统所需的空间和重量，使该雷达能够集成到以往无法携带雷达传感器的HALE平台中。低损耗的3D打印天线阵列还可以进一步降低雷达系统的功率要求，延长使用寿命。在HALE平台上安装这种新型雷达可以实现以往需要由多架飞机多个卫星才能实现的持续监视功能，为图像采集提供了灵活性。 Review 制造天线系统的传统方式包括多种工艺，例如钎焊和浸入式电火花加工，天线的平均开发周期为8个月。Optisys公司采用的天线制造方式是通过选区激光熔化（SLM）金属3D打印/设备进行直接制造。3D打印的颠覆潜力在于改变了产品设计。Optisys 公司的核心竞争力也正是源自于对天线设计所进行的创新，Optisys设计的高度集成的天线具有重量轻、体积小的特点，而金属3D打印技术是Optisy 实现这些复杂设计的制造手段。 Optisys目前开发的天线包括单波段抛物面天线、无源或有源低剖面阵列，以及多频段解决方案。

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商用飞机、直升机、微涡轮3D打印技术应用领域厚积薄发的赛峰… [图片] 3D打印的LEAP发动机润滑装置。来源：赛峰航天推进器公司 增材思维驱动零件革新 赛峰航天推进器公司 (Safran Aero Boosters)3D打印的LEAP发动机润滑装置已获得EASA1和FAA2适航当局的认证。发动机润滑装置先前是在铸造厂生产的，赛峰航天推进器公司的研究和技术团队开发了一种新设计的润滑装置外壳，其设计针对增材制造进行了优化。这项研究是2015年底启动的，在不到一年半的时间内，进行设计的迭代，最终确认了进行认证和技术成熟度测试的产品。 由于LEAP®润滑装置是经过适航认证的部件，因此赛峰航天推进器公司必须使用相同的铝合金来通过增材制造技术生产新设计的零件，并保留相同的界面和功能。赛峰航天推进器公司选择的3D打印工艺是粉末床选区激光熔化技术，通过3D打印的完整的润滑装置在测试过程中被安装在LEAP-1A发动机上，测试结果证明满足TRL 6技术成熟度。 金属3D打印最初被用到航天航天领域是用来快速原型制造，经过多年的技术积淀，增材制造正在成为一种工业制造方法。赛峰航天推进器公司打算利用3D打印无可否认的优势，开发出一系列通过传统生产方法无法制造的新设计的特定零件。这台润滑装置将被安装在LEAP-1A系列发动机上，为空客A320neo提供动力。据了解，从技术角度来看，这是赛峰向前迈出的重要一步，为赛峰的产品设计和制造打开了新的大门。赛峰航天推进器公司是全球各大发动机制造商的合作伙伴，致力于航空航天发动机组件（低压压气机）、设备（飞机发动机润滑件及航空推进器流量调节阀）及试车台的设计、研发和生产。 赛峰航天推进器公司的产品已装备在市场上的大多数商用飞机，涵盖所有推力级别，包括用于远程飞机（A340、B777、B777X、A380、B787、B747-8）的大型发动机、用于干线飞机（A320、B737和C919）的中型发动机、用于支线飞机（巴西航空工业公司E190、ARJ21）的小型发动机以及最近应用于公务机市场（奖状经度、猎鹰5X和庞巴迪环球7000-8000公务机）的发动机。 Review 不仅仅是赛峰旗下的赛峰航天推进器公司，赛峰集团在航空航天领域的3D打印应用层面获得了全面的进展。根据3D科学谷的市场观察，赛峰的3D打印金属涡轮喷嘴2017年已获得欧洲航空安全局(EASA)认证。 由镍基合金X制成的喷嘴是Leonardo AW189型直升机的辅助动力装置(APU)的核心部件之一。3D打印喷嘴安装在赛峰集团设计的eAPU60微型涡轮发动机上，以满足推重比高和结构紧凑的需求。 [图片] 3D打印的APU辅助动力装置。来源：赛峰 赛峰通过3D打印能够减少必须组装的零件数量，甚至减轻它们的重量，有些部件的重量是传统生产工艺的一半。此外，3D打印过程允许赛峰制作复杂形状的某些单件组件，而不是加工多个零件并组装它们。根据3D科学谷的了解，这些3D打印部件将逐渐应用到赛峰的引擎中，但首先这些零件必须获得适航认证。 [图片][图片] 3D打印的APU辅助动力装置零件。来源：赛峰 适航认证方面，就在近日，EASA认证了Safran Arrano 1A发动机，该为H160直升机提供动力。Arrano集成了最佳的航空发动机技术，结合了欧洲清洁天空计划中开发的高效双级离心压缩机、新设计的入口可变导叶（IGV）、使用增材制造（3D打印）技术制造的燃料喷射器。通过提高发动机的热效率，与其他在役发动机相比，这些部件有助于将燃油消耗降低15％。并且可以提高不同天气状态下和海拔高度下的发动机启动性能，并有助于减少排放。 [图片] Safran Arrano 1A发动机。来源：赛峰 此外，就在近日，基于Arrius直升机发动机，赛峰集团还推出了用于直升机的Add +发动机原型，其30％的部件采用增材制造（3D打印）技术制造而成。这项开发工作始于2018年初，目前正在进行组装，将在2020年秋天进行地面运行。 [图片] Add +发动机原型，超过30%的零件由3D打印完成。来源：赛峰 3D打印正在催生下一代飞机的设计与制造 这个催生的过程中，虽然适航认证是一大“门槛”，然而我们看到在“门槛”之外的应用技术积累越来越多，这也意味着迈过“门槛”之后的加速跑时代正在到来。“3D打印的价值在于赋能制造业附加值创造”，3D打印附加值创造的能量正在获得验证。

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英国精密工程公司Frazer-Nash 早在2014年就开始使用3D打印技术为食品制造和航空航天领域的客户生产复杂、高品质的零部件，如今3D打印已成为这家工程服务公司为客户提供快速、有针对性制造服务的关键技术，Frazer-Nash 也形成了从设计、零件增材制造、后处理的端到端3D打印服务。最近，Frazer-Nash 为航空制造企业Kwikbolt 生产了一批用于飞机装配的3D打印新型紧固件部件，以更低的成本和灵活的方式响应Kwikbolt 对紧固件的定制需求。 [图片] 3D打印紧固件部件，来源：Renishaw 面向复杂零件与定制零件生产 Kwikbolt 专为航空航天和国防工业设计和生产单面临时紧固件，也是世界上为数不多的生产特定临时紧固件的公司之一。这些紧固件用于飞机装配，作用是对准飞机的面板和机身，使航空航天公司在无需为每个面板使用定制工具的情况下完成装配。 [图片] 在QuantAM 软件中进行3D打印准备，来源：Renishaw Frazer-Nash通过最新投入使用的Renishaw AM 400 选区激光熔化3D打印设备为Kwikbolt生产定制紧固件。通过增材制造工艺Frazer-Nash 能够根据Kwikbolt 每个航空航天客户的要求生产定制组件，并且成本和交期相比传统加工工艺更有优势。 据了解，Frazer-Nash在2014年时安装了第一台选区激光熔化3D打印设备，该设备也是来自于雷尼绍(Renishaw)公司。Frazer-Nash与雷尼绍一直保持着在增材制造方案方面的合作。Frazer-Nash现在每年生产2.5万个3D打印零件，并扩大了零部件的应用范围。 Frazer-Nash 曾通过首台3D打印设备Renishaw AM 250 为食品工业客户生产定制化的挤出头。这个独特的挤出头用在特定食品生产过程需要将两种材料同时挤出。共挤出的过程中还需要喷嘴的两个通道之间具有薄壁结构，以避免最终产品的缺陷产生，喷嘴的壁只有0.4毫米厚，公差为0.04毫米。空腔的薄壁还在物料被挤出之前，在这两种材料之间形成一个隔热屏障，减少可能破坏最终产品质量的热传递。 之前，挤出头通过传统的机加工技术制造，内部空腔是由两个部分组合焊接而成，由于极小的尺寸公差要求，这对机加工和焊接提出了不小的挑战。挤出头的两个部分成分都是S162D马氏体钢，看似简单实则不容易加工的几何形状需要复杂的装夹过程和数控机床编程，在机加工完成后，还需要电火花线切割的过程，然后送至尺寸公差检查。检验合格后，再进行热处理和真空钎焊，以及最后的尺寸公差检查。 Frazer-Nash 通过金属3D打印技术以更快的速度和更低的成本生产小批量的挤出头，实现更高的成本效益。在过去几年中，3D科学谷不仅看到西门子、GE这样的制造巨头在推动增材制造/3D打印技术在生产复杂、高附加值零部件领域的应用，还看到像Frazer-Nash、轴承制造商Bowman、液压制造商aidro hydraulics等细分制造领域的制造企业开辟了增材制造业务。通过3D打印技术为客户提供更加灵活的制造解决方案，似乎已成为这些企业的必然选择。 或许目前增材制造仍是这些企业传统制造业务的一项补充，然而越来越多的企业采用小批量生产、快速迭代的方式来开发新产品，通过收集市场反馈和试错等代价更低的方式来不断优化新产品，在这一趋势之下，为小批量定制生产带来更高灵活性的3D打印技术将迎来更加广阔的未来。

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6月25日讯，劳伦斯利弗莫尔国家实验室（LLNL），SLAC国家加速器实验室（SLAC）和艾姆斯实验室的科学家正在研究X射线成像，以检查激光粉末床融合过程中的金属部件。该研究论文是实验室之间合作的一部分，旨在确定金属3D打印部件缺陷的原因，并了解如何减轻这些缺陷。 为了实施该项目，LLNL研究员Nick Calta及其团队设计了一种便携式诊断机，能够使用X射线成像探测金属3D打印过程。该机器最终帮助研究人员对金属添加剂制造工艺有了新的见解。 “绝大多数诊断使用可见光，这些非常有用，但也仅限于分析零件的表面，”Calta解释说。“如果我们真的要理解这个过程并看到导致瑕疵的原因，我们需要通过这个样本进行探测。这个仪器允许我们这样做。“ [图片] 劳伦斯利弗莫尔国家实验室的研究人员（左起）Phil Depond，Nick Calta，Aiden Martin和Jenny Wang。照片来自LLNL。 实验室之间的多年合作伙伴关系由能源部（DOE）的能源效率和可再生能源（EERE）先进制造办公室提供资金。 SLAC和AMES都是DOE实验室，LLNL也主要由联邦机构资助。实验室之间的合作是美国能源部国家实验室大创意峰会（BIS）的一个分支。 DOE的BIS是一年一度的活动，旨在培养国家实验室综合体的协作和战略技术规划。三个实验室之间建立的合作项目反映了BIS，SLAC贡献其X射线技术，Ames实验室提供粉末，金属和材料科学方面的专业知识。 “这是一个非常好的团队，因为每个合作伙伴都会带来力量，”LLNL材料科学部S＆T副部门主管Tony Van Buuren说。“该团队正在构建一种独特的功能，并提供您无法通过其他任何方式获得的信息。我们一起引入了诊断技术，融入了科学，并开始研究新材料。“ [图片] 大创意峰会。照片来自美国能源部。 使用X射线成像识别金属AM部件中的孔隙 便携式诊断机专门设计用于在激光粉末床熔合过程中观察和探测熔池。熔池是激光与金属粉末接触的区域，能够熔合并产生形成3D打印部件的层。由于研究项目的激进时间表，它原位组装，并且证明难以构建。为了确保仪器按照研究意图运行，LLNL团队必须将其运输到SLAC。然后安装了SLAC的“同步加速器”，这是制作高能X射线以研究样品所必需的。在SLAC的Stanford Synchrotron Radiation Lightsource使用该机器，研究人员能够成功地观察到表面下熔池的动态变化。它提供了有关成像和X射线衍射组合的有意义的数据，这有助于研究人员观察和了解激光粉末床融合过程中金属如何凝固，这是部件强度的关键决定因素。 “成功将更多地了解物理学，让我们修改过程以避免缺陷，到目前为止，我们的结果很有希望。我们希望继续优化仪器并将其应用于不同的材料系统。我们已经拥有了大量基于光学数据的知识，这使我们能够分支出来并补充这些知识。“ [图片] EOS 3D打印机上激光粉末床熔合（LPBF）添加剂制造工艺的一个例子。通过EOS拍照 LLNL物理学家Ibo Matthews表示，观察熔池的层形成过程以及X射线图像与模拟的比较的能力已经证实了先前做出的预测。这些预测激光的路径，热量积聚和激光产生的气体羽流会在印刷部分产生缺陷，如毛孔，这会在受到压力时导致部件开裂。研究人员表示，通过建模和详细实验来编译缺陷知识可能有助于加速金属3D打印的改进。