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外周面神经损伤通常是由外伤、手术切除良性或恶性头部或颈部肿瘤等引起的。常采用自体神经移植的方式来进行面部神经节段性缺损的重建，然而，永久性供区发病率、牺牲供神经的可用性、额外手术或手术时间延长，明显限制了该方法的临床应用。为了弥补自体神经移植的缺陷，结合最先进的3D生物制造技术、采用容易获得的干细胞和各种类型的生物材料/支架来制造组织工程神经结构，正成为一种促进周围神经再生的新方法。 美国宾夕法尼亚大学的Qunzhou Zhang团队探讨了人牙龈源性间充质干细胞(GMSCs)作为3D生物打印无支架神经结构中唯一的细胞成分的潜在用途，验证该细胞可移植到大鼠面部神经缺损的可行性。 [图片] 图1. 三维GMSCs细胞球体的生成 该团队从人类牙龈组织(GMSCs)中分离出一种独特的源于神经嵴的MSC亚群。将GMSCs细胞进行培养，进行免疫细胞化学研究。采用流式细胞术检测GMSC细胞球的凋亡和坏死。在二维和三维胶原支架上分别研究GMSCs细胞和GMSCs细胞球向神经细胞的分化趋势。采用3D生物打印方式制造含GMSCs细胞的无支架神经组织，培养一段时间后将其植入成年大鼠面部，运用面瘫评分进行面部功能分析，记录肌肉动作电位，最后进行组织学和免疫组化研究。 [图片] 图2.将GMSC球体3D生物打印无支架神经结构 该研究证明了GMSCs倾向于形成致密的三维球体，其直径在400~500 um之间，也可以产生自己的细胞外基质，因此适用于3D生物打印（图1）。当在2D或3D胶原支架条件下培养时，GMSC球蛋白比其粘附物更容易分化为神经元细胞和神经鞘样细胞。3D生物打印神经移植物纵、横切片的组织学分析显示其具有排列整齐的神经样结构（图2），证明了3D生物打印无支架神经组织的可行性。将3D生物打印神经移植到大鼠面神经颊后，7周的面瘫评分高于硅胶管对照组（图3）。 [图片] 图3. 3D生物打印无支架神经组织移植可促进大鼠面神经缺损的再生 最近的研究表明，人类GMSC具有诱导成神经祖细胞样细胞(NPCs)的倾向，其对周围神经再生的治疗效果优于亲代GMSC。同时，该团队的研究展示了利用可植入的GMSC球面体构建三维生物打印无支架神经的可行性，促进了大鼠面神经缺损的修复和再生。因此，目前的研究提供了大量证据表明，GMSCs是一种易于获得的干细胞来源，可作为细胞成分用于3D生物打印无支架神经构建，以满足临床对周围神经修复和再生的日益增长的需求。

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[图片] 上图为部分控制器外壳，总数量为100套，材质为9400光敏树脂。 客户需要100套，用于装配的控制器外壳，交货周期只有一周。此前客户是想用开模工艺来做，但是周期长成本高，赶不及交货时间。而采用3D打印技术只需要10个小时即可完成，隔天就完成了交货。对于小批量的产品生产，采用3D打印是一个非常不错的选择，不仅周期短成本低，而且交货速度比开模快的多。 [图片] [图片] [图片] [图片] [图片]

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NASA（美国国家航空航天局）的研究人员开发了一种新的3D打印铜合金材料，并通过该材料和选区激光熔化3D打印设备制造了一种火箭推进部件。 这一新材料是GRCop-42，它是一种高强度，高导电率的铜基合金，由NASA 马歇尔太空飞行中心（MSFC）和俄亥俄州的美国宇航局格伦研究中心（GRC）的团队创建。 [图片] 图：NASA 马歇尔太空飞行中心进行3D打印喷嘴的热火试验。 来源：NASA / MSFC。 高导热性蠕变性和高温强度 GRCop-42 铜合金粉末可用于生产近乎完全密集的3D打印部件，如火箭燃烧室内衬和燃料喷射器面板。 GRCop-42 3D打印铜合金粉末还有一个“前身“-GRCop-84。根据3D科学谷的市场观察，NASA 从2014年开始开发这种用于制造火箭燃烧室的GRCop-84 3D打印铜合金粉末。 继2016年和2017年，NASA 在马歇尔太空飞行中心对3D打印的GRCop-84组件进行热火试验后，该团队开始开发GRCop-42。NASA 希望通过该材料具有与GRCop-84相似强度，但具有更高导热率。NASA 研究人员表示，通过该材料制造的增材制造发动机燃烧室组件将“超过传统方式制造的上一代产品”。 整个2018年，NASA团队对GRCop-42 金属粉末进行了测试，通过选区激光熔化3D打印技术证明了其可加工性。这类增材制造设备此前被用于制造GRCop-84 铜合金粉末材料。 NASA研究团队在测试过程中使用Concept Laser M2 金属增材制造系统制造了25个小组件，打印层厚为之前制造GRCop-84材料时的50%（0.045mm）。 研究人员观察到，用GRCop-42 材料3D打印的组件冷却得更快。NASA研究人员通过热等静压机（HIP）进行后处理，从而降低金属孔隙率，然后将组件送至格伦研究中心进行其他后处理和室温拉伸测试。 NASA 测试结果发现，由GRCop-42制成的3D打印金属部件表现出高导热性，优异的蠕变（变形）性和高温强度。 NASA团队预计将通过构建更大的3D打印组件，来测试GRCop-42 铜合金粉末的参数集。 铜是一种导热性和反射性极佳的材料，这一属性也使选区激光熔化技术在进行铜合金零件增材制造时充满挑战。铜金属在激光熔化的过程吸收率低，激光难以持续熔化铜金属粉末，从而导致成形效率低，冶金质量难以控制。 根据3D科学谷的市场观察，多家火箭制造企业在开发铜合金3D打印工艺，并通过这一技术制造功能集成的火箭发动机部件。 Aerojet Rocketdyne在火箭铜合金推力室3D打印领域取得的突破，为制造新一代RL10发动机带来了可能性。3D打印铜合金推力室部件将替代以前的RL10C-1推力室部件。被替代的推力室部件是由传统工艺制造的，由多个不锈钢零件焊接而成，而3D打印的铜合金推力室部件则由两个铜合金零件构成。 相比传统的制造工艺，选区激光熔化3D打印技术为推力室的设计带来了更高的自由度，使设计师可以尝试具有更高热传导能力的先进结构。而增强的热传导能力使得火箭发动机的设计更加紧凑和轻量化，这正是火箭发射技术所需要的。 从事小型火箭制造与发射的航天初创企业Launcher 也测试了铜合金火箭发动机部件。Launcher去年以来一直致力于开发概念验证发动机E-1 ，这是一种3D打印铜合金（Cucrzr）发动机部件，集成了复杂冷却通道，这一设计将使发动机冷却效率得到提升。 [图片] 图：Launcher与3T、EOS 开发的3D打印铜合金火箭发动机部件 NASA在2015年取得了铜合金部件3D打印方面获得进展，制造技术也是选区激光熔化3D打印，打印材料为GRCo-84铜合金。NASA用这项技术制造的3D打印零件为火箭燃烧室衬里，该部件总共被分为8,255层，进行逐层打印，打印时间为10天零18个小时。 这个铜合金燃烧室零部件内外壁之间具有200多个复杂的通道，制造这些微小的、具有复杂几何形状的内部通道，即使对增材制造技术来说也是一大挑战。部件打印完成后，NASA的研究人员使用电子束自由制造设备为其涂覆一层含镍的超合金。NASA的最终目标是要是要使火箭发动机零部件的制造速度大幅提升，同时至少降低50%的制造成本。 根据3D科学谷的市场研究，国内金属3D打印企业铂力特已在铜金属激光成形领域取得了进展，研制出针对难熔金属和高导热、高反射金属的3D打印工艺，实现了复杂流道的铜材料制造工艺，成功制备出3D打印铜合金尾喷管。

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我们之前曾报道过用于制造卫星和其他航天器零件的3D打印技术，这种趋势看来将在未来继续，Thales Alenia Space是领先的主要公司之一。 该公司是Thales和Leonardo的合资企业，于2015年4月首次开始利用3D打印。其TurkMenAlem MonacoSat卫星发射时采用3D打印铝制天线支持，从那时起，它发送到轨道的每颗卫星都有一个同样轻巧的3D打印天线支持，以及3D打印反射器配件。 韩国5A和7号电信卫星于2017年开始运行，是当时欧洲有史以来制造的最大的3D打印航天器部件。今天，Thales Alenia Space正在将3D打印投入批量生产，以便为该公司新的全电动Spacebus Neo平台构建电信卫星组件。 [图片] Spacebus Neo将配备四个由铝制成的反作用轮支架和16个天线展开和指向机构（ADPM）支架：四个铝合金和12个钛合金。创新的3D打印反应轮支架旨在满足市场对低成本的需求，现在减少了约10％，缩短了交付周期，生产计划缩短了一到两个月。新部件的重量减轻了30％，性能也得到了提升。 用于这些部件的金属粉末床融合技术允许高度定制的批量生产，使得可以根据每个新任务的确切要求定制设计。例如，每个卫星的四个反作用轮支架被3D打印为两组对称部件，而ADPM支架的方向角和接口可根据其在每颗卫星上的特定功能和位置进行调整。 Thales Alenia Space还将连接器和电缆配件直接整合到整体设计中，该设计作为单件部件打印，从而避免了额外的装配要求。 为了生产这些大型（466 x 367 x 403 mm）反作用轮支架，该公司使用了巨大的Concept Laser Xline 2000R金属3D打印机，该打印机具有800 x 400 x 500 mm的构建室。 前四个部分已经集成在Eutelsat的Konnect卫星上，该卫星已在本月早些时候成功配置。其他Spacebus Neo平台也将在不久的将来推出有机设计的3D打印部件。 [图片] “从设计到最终交付，Eutelsat现在全面参与3D打印卫星部件的开发和使用，”Eutelsat工程师Philippe Sicard说。 “这些部件可以通过其高度特殊的设计来识别。为了确保最严格的质量标准，整个过程和各个组件都具有可追溯性，我们已经建立了全面的测试和检验流程。“

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[图片] 上图为部分控制器外壳，总数量为100套，材质为9400光敏树脂。 客户需要100套，用于装配的控制器外壳，交货周期只有一周。此前客户是想用开模工艺来做，但是周期长成本高，赶不及交货时间。而采用3D打印技术只需要10个小时即可完成，隔天就完成了交货。对于小批量的产品生产，采用3D打印是一个非常不错的选择，不仅周期短成本低，而且交货速度比开模快的多。 [图片] [图片] [图片] [图片] [图片]

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溜溜梅外包装设计采用三维设计建模 ，然后采用3Ｄ打印技术完成产品外观的验证，以上材质采用透明树脂材质打印。后期再去开模批量生产。对于很多需要研发新产品前期装配验证的品牌，采用3Ｄ打印技术是一个不错的选择，周期短成本低，时效快。 [图片] [图片] [图片] [图片] [图片]

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激光熔覆技术是20世纪80年代后兴起的一种新的表面处理技术，是指在基体表面上涂覆不同材料，这些材料以粉末的形式经送粉装置输送到基体材料表面，然后通过激光照射使粉末材料熔化后逐渐凝固在基体上，形成一种新的复合材料的工艺方法。这种工艺可以改善基体材料表面的耐磨，耐热，耐腐蚀的特性。因此，此技术有很高的经济效益，目前在制造和修复金属零件方面已得到广泛应用，而且在航空航天，机械电子，武器制造，以及3D打印等方面具有良好的应用前景。 [图片] 图片：DMGMORI激光熔覆工艺加工的铜与不锈钢材料散热器 此外，传统制造领域，双金属复合界面的结合方式多采用机械结合型复合或冶金结合型。激光熔覆技术在双金属的加工方面相比于传统加工工艺具有着突出的优势。 [图片] 粉末控制的学问 在激光熔覆过程中，粉末材料的运输非常重要。好的输送可以减少粉末浪费，提高粉末利用率等，故送粉系统成为激光熔覆技术中的一个非常重要的环节，而送粉喷嘴作为送粉系统的关键组成部分之一，会直接影响熔覆零件的质量，因此国内外学者对送粉喷嘴进行了一系列研究，并取得了一定的成果。 目前激光熔覆技术中主要有预置粉末法和同步送粉法。预置粉末的熔覆层有气孔，变形，开裂和脱落等缺陷，而且能耗较大，故同步送粉法受到更大程度的青睐。同步送粉法又分为侧向送粉与同轴送粉。侧向送粉是指在激光束的一侧安置送粉喷嘴，这种送粉方式不适用于复杂三维轨迹，故在3D打印技术中，主要考虑同轴送粉的方式。 同轴送粉又分为自重式送粉和载气式送粉，自重式送粉是依靠粉末的重力进行输送，这种送粉方式粉末利用率高，但输送的粉末连续性差，水平方向动力不足，影响粉末汇聚，降低利用率造成较大浪费。载气式送粉是基于固气两相流原理，依靠气体的动力输送粉末，这种方式粉末混合均匀可以连续输送。但由于受气体影响较大，难以控制粉末的流向，所以粉末的利用率低。目前3D打印技术中的喷头主要运用载气式送粉来实现打印过程。基于以上同轴送粉的一系列问题，国内外许多学者和工程师都致力于同轴送粉喷嘴的设计和改进来克服送粉时的缺点。 文献分析 数值模拟在对送粉的控制中发挥了重要的作用，本文通过对不同文献的研究方向进行了组略的概括。 这里的文献中存在以下简化： 1. 经分析在同轴送粉的所有模型中，粉末与总气体的体积比值远小于0.1，在此情况下粉末为流体中的非连续性介质，故可以运用离散相定义其性质并模拟。 2. 打印料材粉末在固体基底上的相变凝固时一个复杂多变的过程，为简化喷头附近的粉末流流场，以下文献均没有对此阶段模拟计算。 3. 以下文献均采用稳态模拟，考虑计算精度要求及计算成本，文献中的模型均为RANS模型。 - 同轴送粉喷嘴气固两相流流场的数值模拟 西安交通大学机械制造系统工程国家重点实验室的张安峰教授对载气式同轴送粉模型进行了二维数值模拟（2008）。主要探究其打印喷头的锥环间隙和锥角大小与粉末喷出后的浓度分布关系。该研究应用FLUENT软件进行数值分析，仅为二维轴对称计算，没有进行物理校核试验。计算的定义域截取喷嘴出口至底部固体基底的流体区域，但并没有考虑基底对粉末流场的影响。 [图片] 图1粉末流计算域（张安峰等） 图1左侧显示的时喷嘴处的二维侧视图（简化图）右侧显示为其对应的网格处理图。该计算重点探究颗粒流流出喷嘴后的浓度及流场结构。流体区域为网格区域，空白区域为固体区域。由左图可知整个计算结构关于中轴线对称，为减小计算成本，该模拟采用轴对称建立2D模型。 湍流模型采用标准 κ-ε 模型，对于近壁面区域采用壁面函数法进行计算。划分网格时没有对近壁面区域加密但第一个节点不是在log区域内。对颗粒的模拟采用离散相模型（DPM），惰性气体简化为理想气体。 计算过程没有进行热耦合计算，即没有开启能量计算功能。 文章中并没有对粉末的特性（例如粉末大小分布）做详细描述。 默认气粉具有相同速度,u=6m/s。 -Numerical simulation of the focused powder streams incoaxial laser cladding 台湾国立成功大学，机械工程学院的Lin教授在2000年发表的文献： Numerical simulation of thefocused powder streams in coaxial laser cladding奠定了早期同轴送粉数值模型的基础。这篇文章中的数值模型构建同样应用FLUENT，对喷嘴出口至底部固体基底的流体区域（未考虑基底）计算（图2）。主要探讨内部喷嘴出口相对于外部锥形区域的位置（内置或外凸）。 [图片] 图2 粉末流计算域（Lin.J） 如上文提到，这篇文章为后续一系列研究奠定了基础。其设置条件如下： 由于不规则的几何模型限制，此计算中的坐标系选择BFC（mapped mesh）。 湍流模型采用标准 κ-ε 模型。 对颗粒的模拟采用离散相模型（DPM），惰性气体简化为理想气体。 能量方程开启但没有考虑因为激光辐射所产生的能量变化。 计算粉末流动路径时，仅考虑拉力、重力和自身惯性力，不考虑周围气体对粉末的影响。 粉末直径大小分布符合Rossin-Rammler分布（直径范围45um-105um/30组）。 入口均匀速度分布。 边界条件设置： 速度入口：Uo=4m/sU1=8m/s。 粉末速率：0.04g/s（不锈钢粉末） 压强出口（底部为出口）：P0=1atm。 壁面（右侧为壁面）：陷落无滑动。 轴对称（左侧为轴对称）。 - Modeling of coaxial powder flow for the laser direct deposition process 考虑到激光熔覆的复杂性，以上所有的文献在研究粉末浓度分布时均未考虑激光辐射所产生的热变化，更没有涉及到打印料材粉末的相变过程。Wen（2009）在其研究中在模拟粉末流的同时考虑到了因为激光辐射所造成的能量变化，包括粒子的相变过程。并且在模拟粒子流的过程中考虑到了不同的粒子形状对计算结果的影响。 Wen将整个熔覆过程分为三个模型：1.紊流的模拟，2.粒子流的模拟，3.粒子加热的模拟。该模型的计算域包括粒子流喷出后至熔融基底（不包括基底）的流场，以及部分输送粒子管道的流场（图3）。 在模拟紊流的模型中，Wen同样选择了RANS中最常用的标准模型的稳态模拟过程，而在定义粒子时，他将粒子直径范围设定在45um-150um，与此同时，形状参数也被引进来定义不同的粒子形状。除此之外，这篇文献也运用DPM对粒子流进行模拟。本文最大的亮点在于将激光辐射以及粒子熔融相变考虑在内。通过开启FLUENT中融化与凝固模型（melting& solidification）实现对相变过程的模拟，而应用UFD来定义激光密度来实现对激光辐射的考虑。 该模拟计算的模型经过对应物理实验的校核，最终展示了流场的动力学和热力学状态。边界条件设定如图3。 [图片] 图3粉末流计算域（Wen. S.Y, etc.） 对比与总结 考虑到计算精度与计算成本，对激光熔覆技术的仿真模拟计算均采用RANS模型中最常用的标准κ-ε模型。文章中列举的研究文献均运用FLUENT求解打印粉末的流场结构。经预估3D打印同轴送粉的激光熔覆技术中粉末流的斯托克数，得知绝大多数情况下，此流场的斯托克数远大于1，故流场内粉末的运动主要取决于自身的惯性力或重力，外部流场对其影响可以忽略不计。 根据计算的目的，以上的几篇文献对流场的热力学计算均作了不同程度的简化与假设。其中西安交通大学机械制造系统工程国家重点实验室（2008）没有考虑任何热力学方程，而Lin（2000）的模拟计算中仅考虑了除激光辐射之外的热量计算。Wen（2009）通过FLUENT中的UDF实现了对离散型粒子流的激光辐射模拟。 以上的几篇文献中，只有Wen的计算中考虑到了粒子形状对流场的影响，其他的研究均假设粒子为球形。Lin与Wen在模拟粉末流中粒子大小时均采用Rossin-Rammler分布，而其他文献中认为粒子为大小相同的球体。 通过模拟仿真在针对DMD激光熔覆3D打印过程中的应用，可以对我国自主研发打印机结构起到指导作用，也使我们更加了解此打印方法的技术壁垒进而深入学习、设计、提升对3D打印的控制能力。 参考文献： 张安峰等，同轴送粉喷嘴气固两相流流场的数值模拟，西安交通大学学报，42l9Sep.2008 Lin. J, Numerical simulation of thefocused powder streams in coaxial laser cladding, Journal of Materials Processing Technology, 105 (2000) 17±23, 2000 Wen. S.Y, etc., Modeling of coaxial powderflow for the laser direct deposition process,International Journal of Heat and Mass Transfer, 52 (2009)5867–5877, 2009 张亦舒 安世亚太增材设计仿真部流体咨询工程师，美国Colorado State University环境工程学士，环境流体力学硕士。参与国内外多个工程项目，专长紊流仿真模拟，传热分析等。在3D打印机机型方面，对FDM与DMD机型均有仿真计算经验。

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日本公司Open Meals正在融合科学和寿司，以创造适合每个用餐者的营养丰富的食物。通过使用“生物样本”，包括“唾液，尿液，[和]粪便”，Open Meals将根据个人要求创建3D打印寿司。Open Meals早在去年在奥斯汀举行的西南互动音乐节上推出了他们的3D打印寿司，不过该公司计划在2020年在东京开设一家名为Sushi Singularity的餐厅。 [图片] Sushi Singularity仅限预订。根据一个程式化的宣传视频，计划在Sushi Singularity用餐的客人将收到一份健康测试包。餐厅邀请客人寄回一瓶废物和液体样品。然后餐厅在将数据发送到具有大型机器人手臂的3D打印机之前分析人们需要的营养素。当他们访问餐厅时，这些营养成分将被添加到他们的3D打印晚餐中。 [图片] 健康测试工具包 Open Meals分享了一些寿司概念，例如格子结构中的细胞培养金枪鱼，使用CO2激光单一硬化的粉末，以及由闪速冷冻鱿鱼等制成的日本城堡的高度详细模型。 [图片] 寿司奇点是“超越寿司的未来”，Open Meals声称。 “寿司将连接世界各地的人们，并将以'新寿司'的形式在线制作，编辑和分享。寿司与生物识别相结合将实现基于生物识别和基因组数据的超个性化。” [图片] 微柱盐水鳗鱼 [图片] [图片] 图片由Open Meals提供 “未来，我们将建立一个'数字平台，我们可以存储大量的食物数据'，以便世界各地的人们共享和下载食物。”

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Digital Artisan是一家日本设计实验室，与化学公司JSR公司，精密铸造零件制造商Castem合作，使用3D打印技术打造“Generative Heel - Formless”高跟鞋。 [图片] 在日本鞋业设计师Ayato Tsumagari的帮助下，Digital Artisan的主管Masaharu Ono领导了Formless高跟鞋的设计和造型。该团队使用CG软件和生成设计，可根据数据输入自动生成有机和制造就绪的输出。该技术允许每对3D打印的无Form高跟鞋根据其使用者施加的力的潜在重量和方向来定制适当的形状。 [图片] 然后使用JSR拥有的M2 3D打印机设计3D打印信息模具。 Carbon的M2 3D打印机采用该公司专有的数字光合成（DLS）技术，用树脂生产高精度零件，可用于制造复杂结构，如格子，可以集成到不同的设计中以获得高级性能和力量。然后使用Castem的Lost Wax Method生产无形高跟鞋。 “这是大规模定制的概念模型，但我准备好了，我会尽快出售它，”小野洋子告诉记者。

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在以往的文章中我们讲到了3D打印技术被广泛运用在时装行业上， 从3D打印的鞋子，面料再到专门的珠宝设计，3D打印技术以实现极致的佩戴舒适度被更多的人所亲睐。在这篇文章中，我们将进一步展望未来，讨论最有趣的是通过智能3D打印机打印出来的面料项目。这个到2020年，市场价值有望增加到47.2亿美元的革命技术，将会以什么方式改变服装时尚界的未来呢？ [图片] 如果我们把衣服做成我们的第二个人造皮肤并对我们看到的东西做出反应会怎么样？ Behnaz Farahi接受了这个创意的想法，根据用户的看法反映用户的感受来创建一个3D打印的可穿戴设备，这个名为Cares of the Gaze的项目探讨了面料的凝视驱动和逼真行为。她想要制作一种既智能又能跟人互动的面料。 Farahi的项目令人印象深刻，''Bodyscape''将3D打印机技术与身体运动触发的LED灯结合在一起。归功于灵活的3D打印技术，使她能够生产具有抽象结构的智能材料，让这些材料可以根据人类的行为改变形状。 Tamicare是一家位于曼彻斯特的公司，通过提供高度灵活和可回收的大规模生产3D打印纺织品彻底改变了整个行业。他们的创新技术可以无缝地制造原材料，不会将材料浪费掉，甚至还能在纺织品中添加导电材料。 [图片] 我们以运动鞋为例，制作它可能需要100个不同的步骤。由于3D打印布线和智能时尚所需的传感器或健康监测项目可以同时与纺织品一起3D打印。所以Tamicare的CosyFlex 3D打印技术却可以将此数量减少到3个。 联合创始人兼首席技术官Ehud Giloh评论说：“运动鞋在制造过程中可能需要一百多个单独的操作，但Cosyflex®将其减少到三个，许多其他复杂设计也是如此。这使得公司可以在同一个时间段生产出更多的运动鞋出来。” [图片] 3D打印还让公司探索新的天然材料，如石墨烯，这是业内绝对允许利用的，因为它是迄今为止发现的最轻和最强的材料。与Tamicare合作的技术企业家解释说：Cosyflex®系统逐层构建服装。这些层中的任何一层都可以是纺织品，聚合物，乳胶或印刷电子产品，这使我们能够完全自由地设计智能纺织品。 Nano Dimension是一家领先的3D打印电子产品和先进的3D打印服务公司。他们还对整合到服装中的电子产品感兴趣。但是最大的问题是电子设备有时很脆弱，不应该暴露在过多的运动或折叠等情况中。因此，它们应与织物结合，成为纺织品的组成部分。 Nano Dimension的工程师测试了以不同图案打印的3D导体，以研究导电性，弹性，摩擦等功能。他们的研究表明，该公司在织物上成功3D打印了银色导体，使其更加智能。 如您所见，智能织物行业正在逐渐开发出许多项目。从可以与您看到和根据您的动作移动的人交互的衣服，到集成到织物中的导电传感器。这些创新理念不仅可以在时尚界开展，也可以在医疗保健领域开创性发展。用于健康监测的装置，例如血压，心率等，通常是电的。 如果它们可以在一件衣服中实施，不断测量我们的健康状况会怎么样呢？ 我们可能还没有3D打印智能面料，但是，我们也通过Virus项目对时尚行业产生了有趣的影响。甚至您也可以开始使用3D打印机技术！因为它就像将3D文件上传到我们的在线3D打印服务一样简单，或者联系相关业务员来回答您的任何问题。